Kiedy przeprowadza się badania nieniszczące VT?

Badania wizualne VT, czyli Visual Testing stanowią nieodłączny element kontroli jakości w wielu gałęziach przemysłu. Ich celem jest wykrywanie ewentualnych defektów i nieprawidłowości na powierzchni materiałów i konstrukcji, co pozwala na szybkie działanie naprawcze i zapobieganie awariom.

Podstawowe zasady badań wizualnych VT

Badania wizualne VT opierają się na analizie powierzchni materiałów i konstrukcji - bez pomocy narzędzi optycznych lub z pomocą narzędzi takich jak lupy, endoskopy, zestawy lusterek czy wideoendoskopy. Ich głównym celem jest identyfikacja wszelkich nieprawidłowości, które mogą wpłynąć na trwałość i wytrzymałość badanych obiektów.

Najczęściej są to nieprawidłowości spawalnicze, hartownicze, podtopienia, wklęśnięcia, a także wady kształtu elementów (odkształcenia, ubytki korozyjne czy porowatości). Wykrycie takich defektów umożliwia podjęcie odpowiednich działań naprawczych lub zmian konstrukcyjnych, aby zapewnić długotrwałe i bezpieczne użytkowanie. Jednak zanim przystąpi się do przeprowadzenia badań wizualnych VT należy dokładnie oczyścić powierzchnię badanego obiektu oraz zapewnić odpowiednie warunki oświetleniowe.

Kiedy wykonuje się badania wizualne VT?

Badania wizualne przeprowadza się na różnych etapach procesu produkcyjnego i eksploatacyjnego. Można je realizować zarówno przed rozpoczęciem produkcji, w trakcie jej trwania, jak i po zakończeniu, np. podczas przygotowywania elementów do spawania czy kontroli złączy w trakcie spawania oraz gotowego złącza. Często stosuje się je także w celu monitorowania stanu technicznego obiektów już użytkowanych, np. wirniki, turbiny, pompy, rurociągi, części statków i samolotów. W zależności od potrzeb badania te mogą być wykonywane cyklicznie lub jednorazowo.

Główne zastosowania badań wizualnych VT

Badania wizualne znajdują zastosowanie w szerokim spektrum gałęzi przemysłu, takich jak budownictwo, energetyka, lotnictwo czy motoryzacja. Są one szczególnie przydatne w przypadku konstrukcji stalowych, rurociągów, zbiorników ciśnieniowych czy elementów maszyn. Dzięki nim możliwe jest wykrycie takich defektów, jak korozja, pęknięcia, odkształcenia czy złączenia spawane niewłaściwej jakości.